Continental développe des technologies et
des services de pointe pour assurer la
mobilité durable et connectée des
personnes et des biens, et compte parmi
les plus grands fournisseurs de l'industrie
automobile mondiale. L'entreprise
cherche toujours à améliorer ses
processus de production. Son projet de
digitalisation de la chaîne
d'approvisionnement à l'horizon 2030,
nommé « Fast Forward 2030 », prévoit
d'allier main-d'œuvre et technologies
d'automatisation pour fournir aux clients
finaux des processus optimisés. Elle
souhaite également accroître la sécurité et
améliorer l'environnement de travail des
employés.
En 2020, Panasonic Business Europe a
élaboré une solution d'ingénierie pour
l'usine Continental de Ratisbonne,
comprenant des technologies haut de
gamme et une modernisation des
processus. La solution a inclus une
analyse des processus, la transformation
de l'espace de déchargement,
l'optimisation de certaines actions
physiques et du matériel technique, ainsi
que l'installation de Visual Sort Assist, qui
s'intègre directement au système de
gestion d'entrepôt SAP. Le projet a été
mené dans l'une des deux usines modèles
de Continental, dans le cadre de sa vaste
transition technologique vers l'industrie
4.0.
Une nouvelle ère pour l'industrie automobile
Depuis de nombreuses décennies,
l'industrie automobile détermine
l'optimisation de la production et de la
gestion de la chaîne d'approvisionnement.
Les normes de ce secteur ont bien souvent
ouvert la voie aux évolutions mondiales
dans d'autres domaines de production.
Songez, par exemple, à la mise en place
de la chaîne de montage d'Henry Ford en
1913 ou au système de production à flux
tendu. Les constructeurs automobiles et
leurs fournisseurs profitent d'un sérieux
avantage concurrentiel en mettant en
œuvre des méthodes et des technologies
de production et de chaîne
d'approvisionnement innovantes et
efficaces.
Toutefois, l'industrie automobile se
transforme actuellement. Les moteurs à
combustion laissent place à la mobilité
électronique ou à la technologie de la pile
à combustible, les véhicules deviennent
intégralement connectés et automatisés,
et les utilisateurs envisagent de plus en
plus souvent de partager une voiture plutôt
que d'en posséder une. De même, les sites
de production, qui étaient auparavant
isolés les uns des autres, font désormais
partie d'un réseau numérique d'usines
connectées. Ces évolutions posent de
nombreux défis, mais préfigurent aussi
des avancées prometteuses dans les
domaines de l'électrification, de la
numérisation et de la conduite autonome.
"Les collègues qui
réceptionnent les pièces
n'ont plus besoin de
rechercher des articles
spécifiques et gagnent ainsi
beaucoup de temps."
Une usine modèle de l'industrie 4.0
Le site de Ratisbonne est l'une des deux
usines modèles dans lesquelles
l'entreprise internationale applique ses
stratégies. De nouveaux processus et des
technologies novatrices sont mis au point
et testés sur le site de Bavière et à Zvolen,
en Slovaquie, avant d'être déployés dans
toute l'entreprise.
Michael Schwarz, responsable de
l'industrie 4.0 et des opérations de gestion
de la chaîne d'approvisionnement chez
Continental, explique : « Nous nous
sommes fixés l'objectif d'améliorer nos
processus en mettant en œuvre des
solutions pratiques de l'industrie 4.0 dans
les usines, en collaboration avec les
parties prenantes au niveau local. »
Michael Schwarz, qui compte plus de 20
années d'expérience à des postes de
direction chez Continental, est membre du
« Conseil de l'industrie 4.0 » depuis plus
de cinq ans.
Il précise que les discussions sur le thème
de l'industrie 4.0 ont commencé à la
genèse du projet de recherche « Smart
Face », développé conjointement par le
renommé Institut Fraunhofer et le
gouvernement fédéral d'Allemagne. La
vision « Fast Forward 2030 » sous-tend la
transformation de la chaîne
d'approvisionnement en un réseau
autonome. Un grand magazine spécialisé a
d'ailleurs décerné à Continental le titre de
« Transformateur digital de l'année » dans
la catégorie Automobile. D'autres
initiatives de digitalisation, comme coPace, ont également été primées. Le
Conseil s'attache à définir la stratégie de
l'industrie 4.0, à en tirer des projets
stratégiques et à s'accorder sur des
solutions I 4.0 standards.
Rien que sur le site de Ratisbonne,
Continental travaille actuellement sur 16
projets de l'industrie 4.0 visant à optimiser
la circulation des fournitures et la
production, qui sont étroitement liées. «
Nous considérons l'industrie 4.0 comme la
prochaine étape vers la numérisation et
notre but est d'accroître le nombre
d'usines capables d'accueillir ces
transformations », indique Michael.
Continental s'appuie sur des technologies
clés telles que la connectivité, l'analyse
des données, l'intelligence artificielle et
d'autres possibilités à venir pour concevoir
des interfaces homme-machine
permettant d'optimiser la gestion de la
chaîne d'approvisionnement.
Assurer la coordination fluide d'une
chaîne d'approvisionnement complexe et
globale
La plupart des entreprises occidentales
misent essentiellement sur l'utilisation
intensive des machines. Cela requiert de
pouvoir compter sur la disponibilité des
fournitures. Partout dans le monde, les
industries ne cessent de revoir leurs
besoins à la hausse. Par exemple, la
chaîne d'approvisionnement internationale
de Continental assure la livraison de 800
colis par jour à l'usine de Ratisbonne, 15 %
de plus qu'il y a cinq ans. L'usine doit aussi
livrer ses produits dans 660 sites de divers
pays. L'entrepôt de 1 500 m2
avait été
conçu de façon optimale, avant le début du
projet. Un espace de 800 m2
situé à côté
de l'entrepôt avait été prévu pour la
réception des marchandises.
Les fournitures étaient d'abord
déchargées, vérifiées, enregistrées et
enfin stockées sur des palettes ou dans
des caisses, dans l'entrepôt.
Mara Siewert, Spécialiste des opérations
SCM et de la planification des flux de
matériaux chez Continental Automotive,
déclare : « Le projet mené avec Panasonic
avait surtout pour but d'améliorer la
préparation de l'enregistrement. Les
livraisons arrivent souvent sur des palettes
mixtes. Il peut y avoir des éléments d'une
dizaine de fabricants différents sur une
même palette et la livraison d'un même
fabricant est répartie sur plusieurs
palettes », explique-t-elle. Avant
d'enregistrer les éléments dans le
système de gestion de l'entrepôt, il est
nécessaire de trouver toutes les pièces
faisant partie d'une même commande.
L'entreprise perdait beaucoup de temps à
cause de ce processus. En collaboration
avec Panasonic, Continental a cherché à
réduire le temps écoulé entre la réception
des pièces et leur enregistrement, pour
qu'elles puissent partir en production plus
rapidement.
Une fois les pièces enregistrées, le
système ERP signale les articles en
rupture de stock. Un état prioritaire
s'affiche dans le système de gestion
d'entrepôt SAP, même avant
l'enregistrement, et l'intralogistique est
ajustée en conséquence. Il est essentiel de
pouvoir trouver et fournir les pièces
manquantes, dont certaines doivent être
utilisées le jour même, et de pouvoir en
réduire le nombre. Pour Mara Siewert et
ses collègues, le temps de recherche des
pièces manquantes d'une livraison
représente l'un des indicateurs clés de
performance et un paramètre important.
Coopérer pour atteindre les résultats
escomptés
C'est au salon professionnel CeMAT 2018
Mara Siewert- Spécialiste des opérations SCM et de la
planification des flux de matériaux chez Continental
Automotive
Michael Schwarz- Head of Industry 4.0 and SCM
Operations chez Continental Automotive
que l'offre de Panasonic a retenu
l'attention des responsables de
Continental, qui se sont ensuite rendus au
show-room de Wiesbaden. « Les
ingénieurs étaient ouverts à la discussion,
nous ont posé beaucoup de questions et
n'ont pas cherché à vendre une solution à
tout prix, mais plutôt à développer une
solution personnalisée », assure Mara
Siewert. Le projet pilote a été validé en
octobre 2019 et l'installation, l'intégration
des processus dans l'usine et la connexion
au système de contrôle de l'inventaire ont
pris 14 semaines.
« Panasonic a répondu à nos demandes
dans les plus brefs délais. Le logiciel de
traitement des images a été adapté à nos
spécifications et nous nous félicitons
d'atteindre désormais un taux de lecture
de 99,6 % », commente Mara.
Concrètement, cela signifie que le système
traite 300 colis en 20 minutes, soit 15 colis
à la minute, quels que soient leur
positionnement, la taille et le type de la
police de caractères, même si le paquet
arrive endommagé.
Continental applique depuis de
nombreuses années des principes de
gestion rationalisée, qui viennent
compléter l'approche Kaizen ou l'initiative
Gemba Process Innovation de Panasonic,
et les résultats parlent d'eux-mêmes. «
Les collègues qui réceptionnent les pièces
n'ont plus besoin de rechercher des
articles spécifiques et gagnent ainsi
beaucoup de temps. L'expertise et
l'attitude de Panasonic nous ont
impressionnés. Nous partageons les
mêmes points de vue sur les avantages
techniques que les innovations doivent
apporter aux entreprises », affirme Mara.
En mai 2020, Panasonic a remporté le
contrat au terme d'un appel d'offres
international pour le déploiement de la
technologie au sein de Continental.
La solution
Panasonic a livré un système clé en main
associant deux technologies : d'une part la
reconnaissance d'images, et plus
particulièrement la reconnaissance
d'objets, et d'autre part le mapping vidéo.
L'élément central est un convoyeur de
sept mètres de long sur lequel deux
opérateurs peuvent placer simultanément
des colis ayant été déchargés du camion.
Les objets se déplacent sur le convoyeur à
la vitesse de 0,8 mètre par seconde. La
solution Visual Sort Assist scanne les
codes-barres et projette sur le colis le
nom du fournisseur et le degré de priorité
à accorder à son contenu.
Panasonic a pris en charge la conception,
l'ingénierie, l'installation et la mise en
service, et a utilisé certains produits tiers.
Une analyse complète des processus a
précédé ces étapes. Panasonic a envoyé
sur le site une équipe de spécialistes
(analystes, ingénieurs système et
informaticiens) d'Europe et du Japon.
Durant six semaines, ils ont étudié la
circulation des fournitures, les flux de
données et les mouvements physiques des
opérateurs.
Au cours du projet, des technologies clés,
comme le logiciel de traitement des
images, ont été développées plus avant en
collaboration avec le client. Le temps de
recherche a été réduit de 40 % et la
prochaine mise à jour du logiciel de
gestion de l'entrepôt permettra de faire
passer ce chiffre à 90 %.
Mara Siewert- Spécialiste des opérations SCM et de la
planification des flux de matériaux chez Continental
Automotive
Michael Schwarz- Head of Industry 4.0 and SCM
Operations chez Continental Automotive